玻（bō）璃鋼（gāng）化爐陶瓷輥道變形是一個嚴重影響鋼化玻璃質量和生產（chǎn）效率的問題。其變形原（yuán）因複雜，通常是多種因素（sù）共同作用的結果。

以下是對陶瓷輥道變形原因（yīn）的詳細（xì）分析：

核心原因概述

陶瓷輥（gǔn）道（dào）變形（xíng）的根本原因在於 “熱” 和 “力（lì）” 的失衡。即在高溫環境下，輥（gǔn）道所受的應力超過了其在該溫度下所（suǒ）能承（chéng）受的臨界值，導致發生了塑性變形或蠕變。

一（yī）、 熱工因素 (Thermal Factors) - 主要的原因

這是導致輥道（dào）變形直接、常見的原（yuán）因。

爐溫不均

橫向溫度不均：這是致命的原因。如果爐體左右或分區溫度不一致，陶瓷輥道在長度方向（xiàng）上受（shòu）熱不均。溫度高的（de）一側熱膨脹更明顯，導致輥道向低溫側彎曲，形成“弓（gōng）形（xíng）”變形。

縱向溫度不均：加熱段上、下部溫度設置不（bú）合理或加熱元件老（lǎo）化，導致（zhì）上部溫度遠高於下部（或反之），會使輥道產生向上或向下的彎曲。

溫度波動過大：生產（chǎn）工藝不穩定，爐溫頻繁大幅波動，使輥道處於反複的熱脹冷縮循（xún）環中，加速材料疲勞和蠕變。

超溫運行（háng）

為追求生產效率或加工厚玻璃（lí），設置了過高的爐溫，接近甚至超過了陶瓷輥道材料的（de）極限使用溫度（通常在620℃以上風險增大）。高溫（wēn）下陶瓷材料的抗彎強度和蠕（rú）變抗力（lì）急劇下降，在玻（bō）璃重量和傳動（dòng）拉力的作用下極易發生變形。

急冷急熱

冷玻璃進爐：低溫的玻璃板突然進入高溫爐內，與玻璃接觸的輥（gǔn）道局部區域溫度（dù）驟降（jiàng），產生巨大熱（rè）應力。

停機冷卻：設備故（gù）障或（huò）維護（hù）後，未遵循（xún）嚴格的升降溫曲（qǔ）線，使輥道經曆（lì）快（kuài）速冷卻或加熱。

這種局部或整體的溫度（dù）劇變會導致輥道內部產生裂紋，並在反複作（zuò）用下導致變形。

二、 機械與負載因素

玻璃負載

過（guò）載：同時放入多片或超（chāo）大（dà）、超厚的玻璃，超過了輥道在高溫下的承載能力。

負載不均：長期隻生產單一寬度的玻璃，導致輥道中間部分長期受壓磨損，而兩側較少（shǎo）使用，形成“中間凹，兩頭凸（tū）”的（de）變形。

集中負載：放置小塊厚玻璃或玻璃堆放不整齊，導致局部點受力過大。

傳動係統（tǒng）問題

輥道不同步：個別輥道因傳動軸、齒輪或電機問題，轉速與其它輥道（dào）不一致。快的輥道受到玻璃的（de）阻力（被拖慢），慢的輥道受到玻璃的拉力（被（bèi）拖（tuō）快），這種額外的扭矩和拉力會促使輥道扭曲變形（xíng）。

軸頭卡（kǎ）死：輥（gǔn）道兩端的金屬軸頭因缺少潤滑或進入異物而轉動不（bú）暢，導致該輥道扭（niǔ）矩異常增大，易發生扭轉變形。

三、 材質與老化因素

輥道質（zhì）量缺（quē）陷

陶瓷輥道本身材（cái）質不均、密度不夠、燒結工藝不佳，導致其高溫抗（kàng）蠕變性能和熱震穩（wěn）定性不足。劣質輥道在正常工況下也容易過早變形。

自然老化與蠕變

即使工況理（lǐ）想（xiǎng），陶瓷輥道在長期高溫和負載下也會發（fā）生緩慢的 “蠕變” ，即材料在應力作用下隨時間緩慢（màn）發生塑性（xìng）變形。這是（shì）材料的固有特性，使用時間越長，變形累積越明（míng）顯。

四、 工藝與操作（zuò）因素 

不良（liáng）操作習慣

在爐內高溫時長（zhǎng）時間停頓玻璃，導致玻璃下方的輥道局部持續受熱而下（xià）沉。

用硬物撞擊或劃傷輥道表麵，造成局（jú）部應力集中點。

汙染與腐（fǔ）蝕

玻璃表麵的Low-E膜層、釉（yòu）料、雜質等在高溫下會與陶瓷輥道發生化學反（fǎn）應，形成低共熔物（wù），腐蝕輥道表麵，改變其材料性能，降低其強度，從而在受力下更易變形。